Đầu tiên, thử nghiệm chạy rỗng khuôn, xác minh hoạt động của khuôn
1. Kiểm tra chế độ đóng mở của khuôn dưới áp suất thấp
Khuôn được chia thành ba phần: nhanh, trung bình và chậm, và không có âm thanh bất thường trong quá trình đóng mở và không có tắc nghẽn;
Thao tác đóng mở khuôn diễn ra trơn tru và không có bất kỳ sự can thiệp nào.
2. Kiểm tra hệ thống đẩy khuôn (áp suất thấp)
Hành động phóng ra được chia thành ba phần: nhanh, trung bình và chậm, và kiểm tra sự hiện diện hoặc vắng mặt của bất thường.
Liệu ống đong (hình trụ) trên mặt phẳng có bị lỏng hoặc kẹt sau khi được đẩy ra hay không;
Thiết bị ống đong hoặc ống trụ nghiêng, có thêm chốt định vị (để tránh nới lỏng hoặc xoay);
Cho dù hệ thống đẩy ra (khối lắp ghép hoặc khối trên cùng) được đẩy ra với tiếng ồn và tiếng kêu bất thường.
3. Kiểm tra việc đặt lại khuôn
Khuôn được chia thành ba tốc độ nhanh, trung bình và chậm để xem liệu nó có thể trở lại vị trí (đặt lại) hay không;
Sau khi đặt lại, mặt cuối của ống chiết nghiêng không cao hơn lõi 0,1mm hoặc bằng phẳng với lõi;
Tiếp xúc với giới hạn có tốt hay không;
Liệu ống đẩy có cản trở hoạt động của vị trí hàng khi ống đẩy được đẩy ra hay không (liệu thanh trượt có quay trở lại vị trí hay không);
Khuôn có được trang bị thiết bị đặt lại chi tiết (cơ khí) hay không.
4. Kiểm tra vị trí (thanh trượt) hành động
Khuôn được đóng mở ba lần theo tốc độ nhanh, trung bình và chậm, để quan sát chuyển động của dây chuyền có trơn tru hay không;
Vị trí trở lại có bình thường hay không và ống kính có cản trở nó hay không;
Vị trí của đường dây có an toàn hay không;
Thứ tự hoạt động của thiết bị kéo lõi thủy lực là tuần tự;
Vị trí dòng không có căng thẳng hoặc "bắt" trong hoạt động trống.
Thứ hai, khoang vào kiểm tra độ cân bằng keo
5 khuôn lần lượt được ép liên tiếp, cân khối lượng;
Ghi lại khối lượng của từng sản phẩm trong mỗi khuôn;
Giảm lượng phun và lấp đầy khuôn 20%, 50% và 90% theo trình tự;
Cân và ghi khối lượng của từng sản phẩm trên;
Nếu chênh lệch giữa trọng lượng tối đa và trọng lượng tối thiểu của sản phẩm nhỏ hơn 2% thì được chấp nhận; nếu sai số dao động trọng lượng nằm trong khoảng 2%, chứng tỏ khoang này được cân bằng, nếu không cao su sẽ không cân bằng;
Nếu là khuôn một khoang, cũng phải kiểm tra độ cân bằng của keo (quan sát keo thực tế).
Thứ ba, kiểm tra thời gian giữ áp suất (đóng băng cổng)
Khi thời gian giữ lần đầu tiên được đặt thành 1 giây, khuôn sẽ được đúc mỗi lần;
Như trong bảng, lần lượt tăng thời gian giữ, giảm thời gian làm lạnh, sao cho toàn bộ chu trình không đổi (cho đến khi cửa đông và khối lượng sản phẩm không tăng);
Đặt một số thời gian dừng khác nhau như hình bên dưới, mỗi lần tạo thành sản phẩm 3 chế độ, cân khối lượng sản phẩm của khoang xác định, lần lượt ghi số liệu vào bảng;
Xác định thời gian lưu trú tốt nhất dựa trên biểu đồ.
Thứ tư, việc xác định lực kẹp tốt nhất
Khi đặt áp suất chuyển đổi vị trí giữ / áp suất giữ ở mức tối ưu, lực kẹp được đặt trong khoảng 90% lực kẹp tối đa, và khuôn được hình thành, và trọng lượng của mỗi sản phẩm khuôn được ghi lại;
Lực kẹp lần lượt giảm 5Ton và mỗi lần đóng khuôn thì ghi khối lượng của từng sản phẩm khuôn cho đến khi khối lượng của sản phẩm đột ngột lớn, và khối lượng tăng khoảng 5% cho đến khi ngoại vi của sản phẩm. bắt đầu tạo flash.
